钢公司轧钢厂棒材车间技术员詹卫金通过技术改造，将轧机活套轮材质由普通球铁改为表面喷涂耐磨材质后，按活套轮在线数量16件计算，年可节约活套轮成本约6.56万元，每月因更换活套轮节约时间2小时，年创效益1.8万元，产生的综合效益约12万余元。
技术员詹卫金发现，单线活套轮在轧制过程极易磨损，两天更换一次，每次约30分钟，且更换不方便，轧机作业率难以保证。此外，活套轮表面为V型结构，料型易扭转，轧制稳定性差，影响到轧钢的生产平稳运行。他便从如何降低活套轮日常消耗上动起了脑筋。铝塑板于是，他利用工余时间查阅大量相关轧钢活套资料，筛选合适的活套轮材质，既要满足耐磨、抗高温等要求，又要保证经济适用性。同时，他与技术科负责人一起，向生产一线职工了解活套轮各班次现场使用情况，在一线职工的建议和引导下，詹卫金将轧机活套轮表面由V字形改为平面结构，实践应用后，产生了良好经济效益。活套轮更换时间由每两天一次变为每50天更换一次，轧机作业率大幅提升，轧制持续性和稳定性得以提高，工人劳动强度也大大降低。
此外，詹卫金针对冷却水不足影响轧钢工艺运行的现象，提出改进精轧机组预切分、切分、成品前和成品架次轧辊冷却水管结构和水管接头形式，精轧机组增加增压泵的建议并得到实施，基本消除了因水管出水压力不足和冷却不均匀造成的打孔型、轧辊掉块现象，如今，在多线切分轧制时，按月生产14天计算，年节约时间112小时，创效约8.4万元
